橡膠粉是廢舊橡膠再生利用的中間產(chǎn)物,， 它是生產(chǎn)再生膠的重要資源,。因此它的質(zhì)量決定著再生膠的質(zhì)量。

一,、再生膠動態(tài)脫硫罐是將需要脫硫處理的橡膠粉和一定比例的再生劑（即活化劑和軟化劑）放入封閉的壓力容器中,，加壓,、加溫,、加水進(jìn)行脫硫處理，其存在著以下缺陷：

1,、壓力大,，脫硫時的工作壓力為2.2—4.0mpa,動態(tài)脫硫罐需采用Ⅱ類壓力容器，且長期使用或使用不當(dāng),，會引起罐壁變薄等安全隱患,，甚至導(dǎo)致設(shè)備和人身事故。

2,、加水,、并有廢氣排放，為防止高溫條件下橡膠粉受熱不均勻而炭化,，在脫硫時要加入一定量的水形成蒸汽或直接通入水蒸汽作為傳熱介質(zhì),，然而水蒸汽與加入的軟化劑產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng),，導(dǎo)致難嗅的廢氣產(chǎn)生，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染,。雖現(xiàn)進(jìn)行了處理,，但目前尚不能從根本上解決污染問題。

3,、生產(chǎn)過程為間隙生產(chǎn),，且人工加料，不能連續(xù)生產(chǎn),，生產(chǎn)率低,，勞動強度高，費工費時,。

4,、耗能高，由于是間隙生產(chǎn),，高壓,、蒸汽都白白的排放浪費，且生產(chǎn)成本高,。

5,、質(zhì)量不穩(wěn)定，不易控制,；由于是間隙生產(chǎn),，各批次之間的質(zhì)量波動大，不易控制,，且由于是在高壓,、高溫、高濕度的生產(chǎn)條件下進(jìn)行復(fù)雜的反應(yīng),，每一批次的質(zhì)量只有在卸壓,、蒸汽排放后才能知道產(chǎn)品的質(zhì)量，因此每一批次的質(zhì)量也不好控制,。

6,、處理后的橡膠粉，必須進(jìn)行脫水處理后才能用于再生橡膠制品的生產(chǎn),；而脫水處理的工藝復(fù)雜,，需要一整套的設(shè)備，大,，能耗高,，成本高。

二,、我們的橡膠粉脫硫塑化機是將廢舊橡膠粉碎至10-40目的橡膠粉加入一定比例的活化劑和軟化劑,，均勻混合后,，加熱至180—320。C,，保溫8—15分鐘,，進(jìn)行脫硫塑化、冷卻后即得塑化后的塑化橡膠粉,。該工藝具有可實現(xiàn)自動化生產(chǎn),，無壓、無廢氣排放,、無廢水排放,、無污染、,，質(zhì)量穩(wěn)定易控制,，處理后的塑化橡膠粉無需脫水既可直接用于橡膠制品的生產(chǎn)，節(jié)能降耗,，少,，成本低等特點。

橡膠粉脫硫塑化機目的是為該橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續(xù)生產(chǎn)裝置,。該裝置能滿足橡膠粉脫硫塑化處理德爾需要,。可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn),，結(jié)構(gòu)簡單,，操作方便，質(zhì)量穩(wěn)定,，易控制,，成本低。

為達(dá)到上述目的,，本設(shè)備采取的技術(shù)是：包含有攪拌裝置,、上料裝置、熱反應(yīng)裝置和冷卻裝置,。熱反應(yīng)裝置設(shè)置有加熱裝置,，冷卻裝置設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置。攪拌裝置的出料口與上料裝置的進(jìn)料口連通,，熱反應(yīng)裝置的出料口與冷卻裝置大的進(jìn)料口連通。

上料裝置大的結(jié)構(gòu)形式很多,，可采用螺旋輸送裝置Ⅰ或其它輸送裝置Ⅱ的外側(cè)設(shè)置有加熱裝置,。加熱裝置的結(jié)構(gòu)形式很多，可采用電加熱裝置或?qū)嵊图訜嵫h(huán)裝置等,。

冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式很多,，可采用螺旋輸送裝置Ⅲ,，并在螺旋輸送裝置Ⅲ的外側(cè)設(shè)置有冷卻循環(huán)裝置。冷卻循環(huán)裝置可采用鳳冷,，也可采用水冷等,。

攪拌裝置、,、上料裝置,、熱反應(yīng)裝置和冷卻裝置與電控裝置連接，可實現(xiàn)自動控制和連續(xù)生產(chǎn),。

需要塑化處理的橡膠粉與活化劑,、軟化劑加入攪拌裝置中進(jìn)行攪拌，攪拌均勻后進(jìn)入上料裝置,，由上料裝置進(jìn)一步進(jìn)行攪拌,、并輸送至熱反應(yīng)裝置進(jìn)行脫硫塑化處理，然后送入冷卻,，冷卻后的塑化橡膠粉由冷卻裝置的出料口送出,，便可供包裝，或直接輸送至再生橡膠制品加工生產(chǎn),。

本設(shè)備具有滿足橡膠粉脫硫塑化處理的需要,，可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡單,、操作方便,、質(zhì)量穩(wěn)定、易控制,、成本低,、無水、無廢氣排放,、安全環(huán)保等特點,。