滾塑制品缺陷分析及解決方案滾塑成型工藝義稱旋轉(zhuǎn)模塑或旋轉(zhuǎn)成型，該成型方法是將模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱,，模具型腔內(nèi)的蝮料在重力和熱的作用下逐漸熔融粘附于模具型腔表面上．經(jīng)冷卻定型后制得塑料制品,。

 滾塑成型工藝常用于生產(chǎn)中空無縫,、具有復(fù)雜形狀的塑料制品,，在化工,、機(jī)械,、電子,、

輕工和軍工等行業(yè)有廣泛應(yīng)用,，如摩托車,、汽車等車輛燃油箱、儲物箱,、大中型中空容器,、汽車零部件、耐腐蝕容器內(nèi)且只等,，近年來也逐漸用于各種民用或軍用產(chǎn)品包裝箱,、運輸箱等制品的生產(chǎn)。

 目前,，來自國外的大多數(shù)滾塑制品訂單都直接表明采用線性低密度聚乙烯(LLDPE)滾塑專用料進(jìn)行滾塑成型,，制品多是對滾塑技術(shù)要求較高的不同規(guī)格的清洗機(jī)鄉(xiāng)}殼、割草機(jī)外殼,、貨物運輸箱,、儲物箱、各種機(jī)械電子包裝箱,、內(nèi)部有發(fā)泡層的雙層保溫箱,、汽車零部件等。我國的滾塑成型技術(shù)和滾塑模具加工技術(shù)迅速提高，但在滾塑產(chǎn)品設(shè)計環(huán)節(jié)方面與歐美相比尚存在差距,。

 滾塑成型工藝對制品質(zhì)量起非常重要的作用,。當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計制造完畢后,，易導(dǎo)致制品缺陷的模具結(jié)構(gòu)通常不會輕易改變,，從成型工藝上來設(shè)法解決滾塑制品缺陷就顯得比較重要。目前國內(nèi)介紹有關(guān)滾塑制品設(shè)計和滾塑工藝的資料較少,，產(chǎn)品設(shè)計者或工程制造者多數(shù)靠實際經(jīng)驗來設(shè)計,、生產(chǎn)，往往會給設(shè)計,、生產(chǎn)帶來不必要的麻煩,。研究分析滾塑制品缺陷成因及解決方案，對提高滾塑制品和滾塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計技術(shù)水平具有重要意義,。

一 滾塑制品缺陷分析及解決方案

  1 氣泡或孔洞

 (1)成因分析

滾塑時模具內(nèi)的物料在受熱過程中,，隨模具的轉(zhuǎn)動逐漸熔融、流動,、粘附在熱的模具內(nèi)表面,，模具內(nèi)部空氣受熱體積膨脹，氣壓升高,，通過通氣孔逐漸向模具外部流動,，直至模具內(nèi)外空氣壓力平衡，反之亦然,。同時,，模具型腔內(nèi)保持著一定壓強(qiáng)。在樹脂熔融致密化的過程中,，滯留在粉末顆粒之間的氣體被擠向塑料熔體的自由表面,，但由于熔體表面張力的存在，氣體不足以脫離熔體表面易形成氣泡,，從而形成制品內(nèi)表面的氣泡和外表面的氣扎,，嚴(yán)重情況下形成較大的孔洞”。如果熔體流動性好,、模具升溫速率慢,、模具通氣孔通暢，則熔體中的氣體可以順利地逸出,，反之則熔體中的氣體易滯留形成制品缺陷,。當(dāng)模具合模不嚴(yán)，模具加熱過程中型腔中的一部分氣體會通過合模部位的縫隙向模具外部流動,，致使存模具相應(yīng)部位的產(chǎn)品內(nèi)部產(chǎn)生氣7L或氣泡,；在模具冷卻過程中,，如果模具閉合不嚴(yán)，斟模其內(nèi)外存在空氣壓力差,，空氣會通過合模部位(分型面處)的間隙進(jìn)入模其內(nèi),，在制品的外部產(chǎn)生氣孔，孔洞的形成還與粉末顆粒的形狀有關(guān),。當(dāng)聚乙烯(PE)粉末顆粒帶有細(xì)長尾巴或呈毛發(fā)狀時,，在堆積過程中會形成搭橋，滯留較多的空氣,。特別是在模具的拐角處，粉末的搭橋會導(dǎo)致較大的孔洞形成,。

(2)解決方案

? 調(diào)整通氣管或起相同作用的金屬亂絲卷制的長條至模具內(nèi)部適當(dāng)距離,。通氣管一般采用薄擘的金屬氟塑料管，其直徑由制品尺寸和物料性能決定,。(一般薄壁制品按每立方米模具設(shè)定10—12 mm孔徑),，管子長度根據(jù)制品型腔深度應(yīng)保證其末端伸入到模腔中心或到合適位置。為避免模具旋轉(zhuǎn)時樹脂粉末從排氣口溢出,，通氣管內(nèi)要用玻璃絲,、鋼絲絨、石墨粉等充填,。  

? 模具適當(dāng)緩慢舟溫,、提高爐溫(熔融溫度)或延長加熱時間，確保物料充分熔融和氣體排出,。  

? 在模具內(nèi)表面涂覆特氟龍(聚四氟乙烯)涂層替代各種脫模劑,，保持模具內(nèi)部干燥。  ? 如果是嵌件因素影響,，可對嵌件及其周圍部分區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱,。  

? 

在產(chǎn)品、模具設(shè)計過程中,，充分考慮以下有利于消除氣泡或氣孔的措施：采用熔體流動速率(MFR)較高的物料,、采用密度較低的物料、改善模具壁厚均勻性,、延長自然冷卻時間,、延緩噴霧(噴水)冷卻、制品上的凸筋或突出部位不宜過窄或過高(對應(yīng)于模具上的凹槽不能太窄,、太深)等,。