適用于：(全、半鋼)輪胎膠曩,、工程輪胎,、機車輪胎、推車車胎…

一.輪胎膠囊注射硫化機用注射法生產(chǎn)輪胎硫化用膠囊的技術(shù),，集壓制機,、冷喂料擠出機、監(jiān)測技術(shù)和計算機技術(shù)于一體,，是體現(xiàn)橡膠機械高新技術(shù)的一個縮影,。

二.膠囊注射硫化機主要由擠出裝置、注射裝置,、合模加壓裝置,、熱媒溫控循環(huán)裝置、油壓傳動和電氣控制系統(tǒng)等六部分組成,。

三.使用設(shè)備優(yōu)點

1.生產(chǎn)能力提高：

采用注射硫化法生產(chǎn)輪胎膠囊,，由于膠料在螺桿塑化擠出機與注射機內(nèi)已經(jīng)升溫至粘流狀態(tài)，在向加熱的膠囊模高壓注射時,，還由于摩擦生熱而使膠囊的正硫化時間大為縮短,；同時由于注射生產(chǎn)自動加料，不需要人工預(yù)成型,。不需要人工填充橡膠,，所以膠囊生產(chǎn)的整個周期大大縮短，對輪胎生產(chǎn)廠家來講,，既可以提高生產(chǎn)能力,，又可以節(jié)省生產(chǎn)場地,。

2.降低膠囊生產(chǎn)成本

采用注射硫化法生產(chǎn)輪胎膠囊，可以節(jié)約膠料,。平板模壓的膠囊趾口部位的廢邊比注射的膠囊多,，尤其模具分型面上的溢膠一般都有2-3毫米厚,，需要事后打磨,；而注射法生產(chǎn)的膠囊分型面上的溢膠厚僅半毫米或者沒有。而注射法生產(chǎn)膠囊,，前道工序簡化,。在濾膠之后不需要在開煉機上打卷預(yù)成型、稱量,?？蓽p少操作人工，降低膠囊生產(chǎn)的勞動力成本?，F(xiàn)在用模壓法生產(chǎn)的膠囊,，一般薄壁厚為6-8毫米，而注射法生產(chǎn)的膠囊壁厚可薄至3-5毫米,。而且的壁厚均勻,，可以控制在±0.1毫米的范圍之內(nèi)，從而能減少膠料損耗20-30％,，節(jié)約大量膠料,，降低膠囊生產(chǎn)成本。

3.降低生產(chǎn)成本

用注射法生產(chǎn)的膠囊,，由于膠料經(jīng)過螺桿擠出機的充分剪切,、混合，又在注射機內(nèi)以高溫高壓注入模腔,，內(nèi)部質(zhì)地密實,，分子網(wǎng)狀交聯(lián)比模壓法充分，這樣的膠囊在硫化輪胎時,，變形小,，使用壽命一般比模壓法膠囊延長40％左右，而且使用次數(shù)非常恒定,，很容易掌握輪胎硫化機更換膠囊的時間,。不僅如此，如采用3毫米厚的薄壁膠囊,，導(dǎo)熱系數(shù)增大,，可以縮短輪胎時間，提高輪胎硫化機的生產(chǎn)能力,，同時又降低了能耗,，總而言之,，降低了輪胎硫化工序的生產(chǎn)成本。

4.提高輪胎產(chǎn)品質(zhì)量

隨著汽車速度的提高,，對輪胎平衡性能的­­­­­要求越來越高,。膠囊在輪胎胎胚中是否均勻伸展，對輪胎硫化初期膠料的流動,、材質(zhì)的平均分布十分重要,。采用注射法生產(chǎn)的壁厚穩(wěn)定的薄型膠囊，輪胎在硫化時,，能使膠囊在內(nèi)壓介質(zhì)作用下,，更好地向輪胎內(nèi)層各部同時接觸加壓，充壓均勻,；應(yīng)力分布平均,，對輪胎成品的終形狀有直接影響，從而明顯地提升高速輪胎平衡性通過率,。

5.輪胎合格率的提升

根據(jù)國內(nèi)外輪胎廠使用注射法膠囊所生產(chǎn)輪胎的情況,，其硫化輪胎的均勻性、平衡性（尤其是高速平衡性）的公差一般可減少15％-20％,。同時由于使用次數(shù)非常恒定可減少輪胎硫化過程中因膠囊破裂而產(chǎn)生的不良,這就意味著輪胎的合格率大幅提高,。

6.能源及人力資源的節(jié)省

膠囊硫化時間的縮短，首先會節(jié)省供熱系統(tǒng)的熱能,，其次也可減少操作人員的數(shù)量,。一名操作工可以同時操作4-8臺膠囊注射硫化機