一、配方及混料工藝不合理
1,、填料過多
針對(duì)目前市場上型材價(jià)格低，而原材料價(jià)格上漲的格局,，型材廠家都是在降低成本上作文章,，正規(guī)的型材廠家通過配方的優(yōu)化組合，是在不降低質(zhì)量的前提下,，降低了成本,；有些廠家卻在降低成本的同時(shí)也降低了制品質(zhì)量。由于配方組份的原因,，最直接有效的辦法是增加填料,，在pvc-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方體系中多數(shù)是填加重鈣,，其目的是增加剛性和降低成本,，但重鈣由于本身粒子形狀不規(guī)則而且粒徑比較粗與PVC樹脂本體的相溶性差，所以其添加份數(shù)很低,，而且份數(shù)增大時(shí)會(huì)對(duì)型材的色澤和表觀造成影響?，F(xiàn)在隨著技術(shù)的發(fā)展，大多采用超細(xì)輕質(zhì)活化碳酸鈣,、甚至是納米級(jí)碳酸鈣,、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用,，但是其填加量并不是無限度的,，其比例應(yīng)該加以控制。現(xiàn)在有些廠家為了降低成本將碳酸鈣加到20-50質(zhì)量份,，這大大降低了型材的物理力學(xué)性能,，造成本章所說的型材發(fā)脆現(xiàn)象。
2,、抗沖擊改性劑添加種類,、數(shù)量
抗沖擊改性劑是在應(yīng)力作用下，能夠提高聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物,。目前硬質(zhì)聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的主要品種有CPE,、ACR、MBS,、abs,、EVA等，其中CPE,、EVA,、ACR改性劑的分子結(jié)構(gòu)中不含雙鍵，耐候性能好,，適宜做戶外建筑材料,，它們與PVC共混,，能有效的提高硬聚氯乙烯的抗沖擊性能、加工性,、耐候性及在一定范圍內(nèi)提高焊角強(qiáng)度,。
在PVC/CPE共混體系中，其沖擊強(qiáng)度隨CPE的用量增加而增加,，呈S形曲線,。添加量在8質(zhì)量份以下時(shí)，體系的沖擊強(qiáng)度增長幅度非常?。惶砑恿吭?-15質(zhì)量份時(shí)增加幅度最大,；之后增長幅度又趨于平緩,。當(dāng)CPE用量在8質(zhì)量份以下時(shí)不足以形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)；當(dāng)CPE用量在8-15質(zhì)量份時(shí),，其在共混體系中連續(xù)均勻分散,，形成分相不分離的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，使共混體系的沖擊強(qiáng)度增長幅度最大,；當(dāng)CPE用量超過15質(zhì)量份時(shí),，就不能形成連續(xù)均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀,，這樣在兩相界面上就不會(huì)有適宜分散的CPE顆粒來吸收沖擊能量,，因而沖擊強(qiáng)度增長趨于緩慢。
而在PVC/ACR共混體系中,，ACR可顯著提高共混體系的抗沖擊性能,。同時(shí)“核一殼”粒子可均勻分散在PVC基體中，PVC是連續(xù)相,，ACR是分散相,，分散在PVC連續(xù)相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用,，促進(jìn)PVC的塑化和凝膠化,，塑化時(shí)間短，具有很好的加工性能,。成形溫度和塑化時(shí)間對(duì)缺口沖擊強(qiáng)度影響較小,，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質(zhì)量份,，經(jīng)ACR改性的硬PVC制品有優(yōu)良的室溫沖擊強(qiáng)度或低溫沖擊強(qiáng)度,。
而經(jīng)實(shí)驗(yàn)論證，ACR與CPE相比抗沖擊強(qiáng)度要高30%左右,。因此在配方中盡可能采用PVC/ACR共混體系,，而用CPE改性且用量低于8質(zhì)量份時(shí)往往會(huì)引起型材發(fā)脆,。
3、穩(wěn)定劑過多或過少
穩(wěn)定劑的作用是抑制降解,，或與釋放出的氯化氫反應(yīng)以及防止聚氯乙烯加工時(shí)變色,。穩(wěn)定劑根據(jù)種類不同用量也不同，但總的一點(diǎn)來說,，用量過多會(huì)推遲物料的塑化時(shí)間從而使物料出口模時(shí)還欠塑化,，其配方體系中各分子之間沒有完全溶合，其分子間結(jié)構(gòu)不牢固造成,。而用量過少時(shí)會(huì)造成配方體系中相對(duì)低分子物降解或分解(也可以說成過塑化),，對(duì)各組份分子間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)固性造成破壞。因此穩(wěn)定劑用量多少也會(huì)對(duì)型材的抗沖擊強(qiáng)度造成影響,，過多或過少都會(huì)造成型材強(qiáng)度降低引起型材發(fā)脆現(xiàn)象,。
4、外潤滑劑用量過多
外潤滑劑與樹脂相溶性較低,，能夠促進(jìn)樹脂粒子間的滑動(dòng),，從而減少摩擦熱量并推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工過程早期(也就是在外部加熱作用和內(nèi)部產(chǎn)生的摩擦熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去識(shí)別特征之前)是最大的,。外潤滑劑又分前期潤滑和后期潤滑,、潤滑過度的物料在各種條件下都表現(xiàn)為較差的外形，如果潤滑劑用量不妥,，可能造成流痕,，產(chǎn)量低，渾濁,，沖擊性差,，表面粗糙、粘連,，塑化差等,。特別是用量過多時(shí)，就會(huì)造成型材的密實(shí)度差,、塑化差,，而導(dǎo)致沖擊性能差，引起型材發(fā)脆,。
5,、熱混加料順序、溫度設(shè)值以及熟化時(shí)間對(duì)型材的性能也有決定性的因素
PVC-U配方的組分很多,，所選擇加料順序應(yīng)有利于發(fā)揮每種助劑的作用,，并有利于提高分散速度，而避免其不良的協(xié)同效應(yīng),，助劑的加料順序應(yīng)有助于提高助劑的相輔相成效果,，克服相克相消的作用,，使應(yīng)在PVC樹脂中分散的助劑，充分進(jìn)入PVC樹脂內(nèi)部,。
典型的鉛鹽穩(wěn)定體系配方加料順序如下：
a．低速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),，將PVC樹脂加到熱混鍋中；
b．在60℃時(shí),，高速運(yùn)轉(zhuǎn)下加入穩(wěn)定劑及皂類,；
c．在80℃左右，高速運(yùn)轉(zhuǎn)下加入內(nèi)潤滑劑,、顏料,、抗沖擊改性劑、加工助劑,；
d．在100℃左右,，高轉(zhuǎn)速下加入蠟類等外潤滑劑；
e．在110℃,，高速運(yùn)轉(zhuǎn)下加入填料,；
f．在110℃-120℃低轉(zhuǎn)速下排出物料至冷混桶中進(jìn)行降溫,；
g．冷混至料溫降至40℃左右時(shí),，卸料過篩。
上面加料順序較為合理,，但在實(shí)際生產(chǎn)過程中,，根據(jù)自身的設(shè)備及各種條件也有所不同，多數(shù)廠家除樹脂外,，其他助劑一同加入,。還有的是輕質(zhì)活化碳酸鈣同主料一起加入等等。這就要求企業(yè)技術(shù)人員根據(jù)本企業(yè)的特點(diǎn)制定出適合自己的加工工藝及投料順序,。
一般熱混溫度在120℃左右,，溫度太低時(shí)物料達(dá)不到凝膠化和混料均勻，高于此溫度部分物料可能會(huì)分解揮發(fā),，而且干混粉料發(fā)黃,。
混料時(shí)間一般在7-10min物料才能達(dá)到密實(shí)、均化,、部分凝膠化,。而冷混一般在40℃以下，而且要求冷卻時(shí)間要短,，如溫度大于40℃且冷卻速度又慢,，則制備的干混料會(huì)相對(duì)常規(guī)密實(shí)度差。干混料的熟化時(shí)間一般在24小時(shí),，大于這個(gè)時(shí)間物料易吸收水份或結(jié)塊,，小于這個(gè)時(shí)間物料各分子間的結(jié)構(gòu)還不太穩(wěn)定,，造成擠出時(shí)型材外形尺寸和壁厚波動(dòng)較大。以上環(huán)節(jié)如不加強(qiáng)控制都會(huì)對(duì)型材制品的質(zhì)量造成影響,，個(gè)別情況便會(huì)表現(xiàn)為型材發(fā)脆,。
