硬質聚氯乙烯注射循環(huán)周期的控制

　　循環(huán)周期即成型時間,。成型時間是決定注射過程的生產率及制品質量的一項重要因素,。循環(huán)周期與制品厚度,、原料配方,、注射模中冷卻水通道的位置及結構等有關,。對某一種制品和一定結構的注射模來說,，循環(huán)周期是由實驗來決定的。制件的循環(huán)周期可分為：

　　(1)閉模及夾緊模時間;

　　(2)充模及注射時間;

　　(3)保壓時間:

　　(4)冷卻時間;

　　(5)開模時間;

　　(6)取出制件時間,。

　　在現代化的機器設備中各過程的控制都已自動化,。全部成型周期由時間繼電器來控制。圖10-31為注射過程中各循環(huán)周期的功率變化曲線,。從圖10-31中可以看出注射過程中設備的功率消耗最大,。

　　閉模及開模時間決定于機器運轉可能的最短時間，取出制件時間盡量按操作水平縮短,。從設備維護的角度來看,，注射時間應盡量控制得短些。為了解決塑性變形及冷卻收縮問題,，應該有一定的保壓時間,，這在工藝控制上是很重要的。

　　從圖10-30中可以看出,，保壓時間延長會影響到6點上的閉塞壓力—即澆口凝固后模腔的壓力,。保壓時間延長，閉塞壓力及殘余壓力均較大(圖10-30之虛線部分),。閉塞壓力大,，可以提高制件的密度及減小制件的收縮。特別在制品厚度較大的部分,，為了彌補厚斷面壓力不足的情況,，可以采用增加保壓時間的辦法來改善凹縮情況。但是保壓時間長了,，又會產生剩余壓力,，從而造成頂出的困難。

　　冷卻時間是使物料冷卻到能脫模的硬度的最短時間,。塑料在壓力下,，由粘流態(tài)轉化為玻璃態(tài)，必然產生收縮及內應力,，冷卻時間越長,，收縮越小，內應力亦越小,。冷卻時間短,，制品容易變形翹曲，特別是對于厚度較大的制品,，如果冷卻時間不夠,，而模具排氣又不良好時，就會產生鼓泡現象,。當然注射速度大也是產生鼓泡現象的原因之一,，但是冷卻時間過長,，會降低機器的生產率，同時使機筒內的物料容易分解,。解決的辦法是將塑料冷卻到一定程度,，即從機器中取出，再放入冷水中在壓力下冷卻,，這樣,，不僅可以解決機器的生產效率同題，同時還能改進制品表面的光潔度,。對厚制件來說,，從模具中取出時，表面光潔度是很好的,，但在逐漸空氣冷卻過程中,，表面光澤會逐漸消退，這是由于熱的表面具有很低的熱傳導,，使表面的光澤“溶化”而變暗,。因此，如果把制品立即放入冷水中,，在壓力下冷卻,，就能保持其表面光澤，不僅對制品的物理機械性能沒有下降,，并且還能保持制品的尺寸很接近容差,。缺點是表面強度略有下降。